Blech schweißen – Tipps, Techniken und typische Fehler vermeiden

Blech schweißen gilt als besonders anspruchsvoll, da die Schweißnaht stabil, optisch sauber und verzugsfrei sein sollte. Gerade bei dünneren Materialien ist außerdem Präzision gefragt. Trotzdem ist Blech schweißen in vielen Bereichen unverzichtbar. Dazu zählt zum Beispiel die Industrie, KFZ-Reparaturen oder auch der Metallbau München. Als Experten im Bereich Metallverarbeitung München kennen wir uns bestens mit diesem Thema aus und beleuchten in diesem Beitrag alles, was Sie über das Thema Blech schweißen wissen sollten. 

Blech schweißen – was ist Blech überhaupt und welche Arten gibt es?

Blech ist ein flaches, meist rechteckiges Halbzeug aus Metall. Seine Stärke liegt dabei typischerweise zwischen 0,5 mm und 6 mm. Bis circa 3 mm spricht man von Dünnblech. Dieses findet häufig im Karosseriebau und bei leichten Konstruktionen Anwendung. Ab 3 mm bezeichnet man das Halbzeug als Dickblech. Es wird vor allem im Maschinenbau und für tragende Strukturen verwendet.

Häufig verwendete Blecharten: 

• Stahlblech (schwarz): Günstig, stabil, aber anfällig für Rost. Wird oft grundiert oder verzinkt. 

• Edelstahlblech: Korrosionsbeständig, langlebig, ideal für Hygiene- oder Außenbereiche. Höherer Schweißaufwand aufgrund von Wärmeleitung und Verzug. 

• Aluminiumblech: Leicht, aber gute Wärmeleitung und deshalb schwierig zu schweißen. Benötigt spezielle Schweißtechnik (z. B. AC-WIG). 

• Kupferblech: Sehr gute elektrische Leitfähigkeit. Schweißtechnisch anspruchsvoll wegen starker Wärmeleitung. 

Herausforderungen beim Blech schweißen 

Dünnwandigkeit = erhöhte Fehleranfälligkeit

Die geringe Materialstärke führt beim Blech schweißen schnell zum Durchbrennen. Dieses Risiko besteht vor allem bei zu hoher Stromstärke oder zu langsamer Führung. Schweißbäder lassen sich außerdem schwer kontrollieren. 

Verzug durch Hitzeeintrag 

Bleche verziehen sich leicht, da sich das Material beim Erhitzen ausdehnt und beim Abkühlen zusammenzieht. Besonders problematisch ist das bei langen Nähten oder fehlender Fixierung. Korrekturen sind dann nur schwer möglich. 

Oxidation bei empfindlichen Metallen

Aluminium und Edelstahl reagieren empfindlich mit Sauerstoff. Deshalb sind hier beim Blech schweißen Schutzgas oder spezielle Verfahren notwendig. Denn ohne ausreichende Schutzgasabdeckung kommt es zu porösen Nähten und einer schlechten Optik. 

Schwierige Nahtvorbereitung und Positionierung

Beim Blech schweißen sind kleine Spaltmaßen erforderlich, gleichzeitig muss jedoch Platz für das Schweißbad bleiben. Außerdem ist eine präzise Ausrichtung der Bleche notwendig, da jede Ungenauigkeit beim Blech schweißen sichtbar bleibt. 

Spritzer und unsaubere Nähte

Dieses Risiko besteht besonders beim MAG Schweißen oder unpassender Einstellung. In diesem Fall ist eine erhöhte Nachbearbeitung notwendig, zum Beispiel durch Schleifen. 

Sichtnähte = hohe optische Anforderungen 

Bei vielen Anwendungen (z. B. Karosseriebau oder Möbel) müssen Nähte nicht nur halten, sondern auch sauber aussehen. Fehler lassen sich nach dem Blech schweißen nur schwer kaschieren, vor allem bei sichtbarem Edelstahl oder Aluminium. 

Sicherheitsaspekte

Dünne Bleche, die zum Beispiel verzinkt sind, geben beim Schweißen gesundheitsschädliche Dämpfe ab (z. B. Zinkoxid). Eine gute Belüftung oder Absaugung sind daher Pflicht beim Blech schweißen.  

Geeignete Schweißverfahren für Blech

1. WIG-Schweißen (Wolfram-Inert-Gas)

Dieses Verfahren zum Blech schweißen eignet sich ideal für Dünnblech, da es sehr gute Kontrolle über Wärmeeintrag und Schmelzbad bietet. Das nahezu spritzfreie Arbeiten, das damit möglich ist, macht es außerdem perfekt für Sichtnähte. Allerdings erfordert diese Art Blech zu schweißen etwas Übung und eine ruhige Hand. 

Materialien: Stahl, Edelstahl, Aluminium (mit Wechselstrom) 

Nachteil: langsamer Prozess, nicht für dicke Bleche oder Massenfertigung 

2. MIG/MAG-Schweißen (Metall-Inert / Aktiv-Gas) 

Bei dieser Art Blech zu schweißen, handelt es sich um die häufigste Methode im Karosseriebau und Heimwerkerbereich. MAG eignet sich dabei für unlegierte und niedriglegierte Stähle (mit CO2 und Mischgas), MIG für Aluminium oder Edelstahl (mit Argon). Da hier halbautomatisch mit Drahtvorschub vorgegangen wird, ist diese Art Blech zu schweißen, schneller als WIG und gut geeignet für Blechstärken ab ca. 1 mm. 

Nachteil: Spritzer und Hitzeverzug bei falscher Einstellung 

3. Elektrodenschweißen (E-Hand)

Diese Art Blech zu schweißen ist weniger geeignet für dünnes Blech, da der Wärmeeintrag schlecht kontrollierbar ist. Bei dickeren Blechen ab ca. 3 mm funktioniert es aber. Vorteil dieses Verfahrens ist, dass keine Schutzgasflasche notwendig und es auch im Außenbereich einsetzbar ist. 

Nachteil: Nicht die erste Wahl bei feinen oder optisch anspruchsvollen Arbeiten. 

4. Punktschweißen / Widerstandschweißen 

Diese Art Blech zu schweißen, wird besonders im industriellen Bereich (z. B. Autoindustrie) eingesetzt. Die Bleche werden dabei an einzelnen Punkten durch Stromimpuls verschweißt. Dieser Vorgang gilt als sehr schnell und stabil. 

Nachteil: Nur für bestimmte Anwendungen geeignet (z. B. Überlappverbindungen). 

5. Als Alternative: Löten (Weich- und Hartlöten) 

Bei sehr dünnen Blechen oder empfindlichen Materialien (z. B. Kupfer oder verzinkter Stahl) kann Löten eine gute Alternative zum Blech schweißen darstellen. Aufgrund des geringeren Wärmeeintrags kommt es hier zu weniger Verzug. 

Nachteil: Nicht gleichwertig mit Schweißen in Bezug auf Festigkeit. 

Ausrüstung und Materialien zum Blech schweißen 

Schweißgerät – welches passt zum Blech?

WIG-Schweißgerät 

Feine Regelung, geeignet für präzises Arbeiten 

Ideal für Edelstahl, Aluminium, dünnes Stahlblech 

MIG/MAG-Schweißgerät 

Drahtvorschub, schneller Arbeitsfortschritt 

Gut geeignet für Karosseriearbeiten und allgemeine Blechverbindungen

Kombigeräte (z. B. WIG + Elektrode oder MIG/MAG) 

Flexibel für verschiedene Anwendungen 

Besonders interessant für Hobby- und Heimwerker 

Zubehör und Verbrauchsmaterialien

Draht oder Elektrode 

Drahtdurchmesser passend zur Stärke des Blechs wählen (z. B. 0,6 mm – 1,0 mm) 

Für Elektrode: eher kleine Durchmesser bei dünnem Blech (z. B. 1,6 – 2,0 mm) 

Schutzgas 

Argon (für WIG & MIG) 

Mischgas (z. B. 82 % Argon / 18 % CO2) für MAG 

Gasflussmenge richtig einstellen: ca. 8–12 l/min als Richtwert 

Schweißzusatzwerkstoffe 

Abgestimmt auf das Grundmaterial (z. B. AlSi5 für Aluminium, 308L für Edelstahl) 

Werkstückvorbereitung 

• Reinigung: Entfernen von Rost, Lack, Zunder, Fett und Öl (z. B. mit Aceton, Drahtbürste, Schleifscheibe) 

• Kantenbearbeitung: Abschrägen oder anfasen bei dickeren Blechen (ab ca. 2 mm) 

• Spaltmaß beachten: Möglichst kleiner Spalt zwischen den Blechen (0,5 – 1,0 mm) für saubere Nähte 

• Fixierung: Mit Magneten, Schraubzwingen oder Heftpunkten gegen Verzug sichern 

Persönliche Schutzausrüstung

• Automatik-Schweißhelm: Reaktionsschnell, schützt Augen vor UV-Strahlung und Blendung 

• Schweißerhandschuhe: Hitzebeständig, griffig, lang genug für Unterarmschutz 

• Flammhemmende Kleidung: KEINE Kunstfasern, sondern Leder, Baumwolle oder spezielle Schweißerjacken 

• Schweißerschürze & Sicherheitsschuhe: Schutz vor Funkenflug und herabfallendem Schlacke-Material 

• Atemschutz / Absaugung: Besonders wichtig bei verzinkten Blechen oder in schlecht belüfteten Räumen 

Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Blech schweißen 

Schritt 1: Arbeitsplatz vorbereiten 

Blech schweißen sollten Sie ausschließlich in einem sauberen, gut belüfteten Bereich – am besten mit Absaugung. Nutzen Sie außerdem eine feuerfeste Unterlage, z. B. einen Schweißtisch oder eine Metallplatte. Bevor Sie mit dem Blech schweißen beginnen, sollten Sie alle brennbaren Materialien entfernen oder abdecken und die benötigten Werkzeuge griffbereit halten. 

Schritt 2: Werkstücke vorbereiten 

Entfetten und reinigen Sie das Blech, das Sie schweißen möchten, beispielsweise mit Aceton oder Schleifvlies. Wichtig ist, dass Sie Rost, Zunder und Beschichtungen entfernen. Bei dickeren Blechen sollten Sie außerdem die Kanten anfasen. Stellen Sie sicher, dass das Spaltmaß möglichst eng, aber trotzdem mit genug Platz für die Naht ist. Positionieren und fixieren Sie mit Klemmen oder Magneten. 

Schritt 3: Schweißgerät einstellen

Stellen Sie Stromstärke und Spannung je nach Blechdicke und Verfahren ein. Kontrollieren Sie außerdem den Gasfluss, bevor Sie mit dem Blech schweißen beginnen. Dann sollten Sie Drahtvorschub und Lichtbogenlänge anpassen. Bei WIG: Wählen Sie eine passende Elektrode und gegebenenfalls Zusatzwerkstoff. 

Schritt 4: Heften der Bleche

Setzen Sie beim Blech schweißen zunächst kurze Schweißpunkte an mehreren Stellen (etwa alle 5-10 cm). Verzug lässt sich vermeiden, indem man die gegenüberliegenden Punkte zuerst heftet. Prüfen Sie im Anschluss, ob die Ausrichtung noch stimmt, und korrigieren Sie gegebenenfalls. 

Schritt 5: Schweißnaht ziehen

Beim Blech schweißen sollten Sie immer nur kurze Abschnitte schweißen, um Hitze zu minimieren. Beachten Sie außerdem die Schweißrichtung (meist vom Körper weg). Wichtig sind eine gleichmäßige Bewegung und konstante Geschwindigkeit. Wenn Sie sehr dünnes Blech schweißen, sollten Sie die Punktschweißtechnik anwenden. Lassen Sie das Blech außerdem zwischendurch abkühlen, um Verzug zu vermeiden. 

Schritt 6: Nachbearbeitung 

Beim E-Hand-Schweißen sollten Sie nach dem Blech schweißen die Schlacke entfernen. Kontrollieren Sie außerdem die Schweißnaht auf Risse, Poren oder Lunker. Handelt es sich um Sichtnähte, sollten Sie diese verschleifen oder polieren, um eine einwandfreie Optik herzustellen. Wenn gewünscht, können Sie nach dem Blech schweißen außerdem einen Schutzanstrich, eine Grundierung oder Verzinkung auftragen. 

Blech schweißen – Fazit

Blech schweißen ist eine Kunst, die sowohl Geduld als auch Präzision erfordert. Ob in der Industrie, im Karosseriebau oder im Heimwerkerbereich, die korrekte Anwendung der Schweißtechniken ist entscheidend für die Qualität und Langlebigkeit der Verbindungen. Es ist beim Blech schweißen wichtig, die spezifischen Herausforderungen, wie das Risiko von Verzug und das Durchbrennen bei geringen Materialstärken, zu kennen und entsprechende Vorsichtsmaßnahmen zu treffen. Die Wahl des richtigen Schweißverfahrens und der passenden Ausrüstung spielt ebenfalls eine entscheidende Rolle. Zudem sollte immer auf die persönliche Sicherheit geachtet werden, um gesundheitliche Risiken zu minimieren. Letztendlich führt nur das perfekte Zusammenspiel aus Theorie, Praxis und Erfahrung zu einer sauberen, stabilen und optisch ansprechenden Schweißarbeit. 

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